فولاد نورد گرم

فولاد نورد گرم

همراهان همیشگی ما همیشه از نورد گرم و سرد فولاد می پرسند. ماتصمیم داریم در این مقاله به برسی نورد فولاد گرم بپردازیم. با مدرن متال همراه باشید.متداول ترین روش تولید محصولات فلزی صنعت نورد به صورت نورد گرم و نورد سرد است.مقدار کاهش ضخامت در فرآیند نورد به میزان اصطکاک بین غلتک و سطح فلز بستگی دارد.

 

 

بیشتر بخوانید:کاربرد فولاد در صنایع مختلف

 

 

تاریخچه نورد

فولاد نورد گرم و سرد قدمتی طولانی دارد. اولین چرخ های غلتک در قرن هفدهم به گردش درآمد. جنس غلتک ها از چدن بود و  بیشتر برای قلع و سرب که شکل پذیری بهتری داشتند. استفاده می شد با گذشت زمان و بیشتر شدن نیاز های انسان مرتبط با آهن آلات و فلزات بیشتر کوشیده تا ضخامت فولادها کاهش یابد تا اندازه غلتک ها بزرگتر شوند. برای به حرکت درآوردن این غلتک ها از اسب و یا آب استفاده می کردند که این امر سبب  به وجود امدن سیستم های چهار غلتکه نورد شد.

با به وجود  امدن ماشین بخار  جایگزین نیروی انسان شد امروزه نورد یکی از مهمترین و پرکاربرد ترین صنعت های جهان هست و مورداستفاده  بیشتری قرار گرفته است. نورد محصولات فلزی به دو صورت سرد و گرم انجام می شود. فولادی که تحت عملیات گرم قرار میگیرد نسبت به نورد سرد عملکرد بهتری دارند همچنین مراحل ساده تری هم نسبت به نورد سرد دارند.در عملیات نورد گرم ضخامت ورودی فلز اندکی کاهش می یابد.

 

 

بیشتر بخوانید:کاربرد فولاد در صنایع مختلف

 

 

 

فرآیند نورد گرم چگونه است؟

روند کار به این گونه است که در فولاد نورد گرم دو غلتک خلاف جهت می چرخد و فلز توسط ریلی به سمت غلتک ها می رود. این امر سبب بیستر شدن طول و کمتر شدن ضخامت ورقه ها می شود.

 

 

بیشتر بخوانید:آشنایی با اصطلاحات رایج فولادی

 

 

از چه دمایی استفاده می‌شود؟

دمایی که در نورد گرم مورد استفاده قرار میگیرد. ۹۲۶ درجه سانتی گراد است. این دما باعث می شو. فلز به راحتی تغییر شکل دهد.

اما کیفیت نورد گرم کمتر از نورد سرد است.

سطح فلز در نورد  گرم سیاه است و چندین مرحله کمتر از نورد سرد دارد. که این علت کم بودن کیفیت آن است.

یکی از مهمترین عوامل نورد گرم اصطحکاک بین فلز و. غلتک هاست. گاهی اصطحکاک به گونه ایست که غلتک روی ماده میلغزد.

دما مهمترین عامل در این فرآیند. است که باید. تحت کنترل باشد.  باید تمامی قسمت های فلز به یک دما برسد وطلایی رنگ شود.

 

 

بیشتر بخوانید:فولاد نورد سرد

 

 

مجموعه صنعتی مدرن متال در زمینه برش انواع فلزات، آهن، استیل، آلومینیوم، برش لیزر، برش پلاسما، هوا برش، خمکاری،نورد، ساخت انواع قطعات فلزی و…مجموعه مدرن متال با تجهیزات پیشرفته،تحویل سریع همواره کوشیده است بهترین کیفیت را در تولید به مخاطبان خوب مدرن متال عرضه دهد. خدمات مدرن متال 24 ساعت می‌باشد. از بقیه مقالات مدرن متال دیدن نمایید. با ما همراه باشید.

فولاد نورد سرد

فولاد نورد سرد

فولاد نورد سرد یکی از راه‌های تولید محصولات فولادی است. فولاد نورد سرد در دمای اتاق بسیار پایین تر از دمای نورد گرم صورت می‌گیرد. به علت دمای پایین آن به ‌فولاد نورد سرد معروف است. ورق‌هایی که تولید می‌شوند توسط فرآیند نورد گرم در نورد سرد کشیده و نازک می‌شوند.
یکی از مزایای این فرآیند دقت ابعادی بالا می باشد. ورق‌هایی که ار این فرآیند تولید می‌شوند معمولا نازک هستند. از نورد سرد در تولید محصولاتی همچون پروفیل های ناودانی، سپری و. …. استفاده می‌شود. برای کسب اطلاعات بیشتر با مدرن متال همراه باشید.

 

بیشتر بخوانید: کاربرد فولاد در صنایع مختلف

 

 

فرآیند نورد سرد چگونه است ؟

بعد از اینکه محصولات به روش نورد گرم تولید می‌شوند وارد مرحله نورد سرد می‌شوند. سپس نورد گرم صورت می گیرد فولاد می بایست با دمای اتاق خنک شوند. بعد از اینکه فولاد در دمای اتاق خنک شد غلتک‌های نورد سرد در دمایی کمتر از تبلور، مجدد از روی آنها عبور می‌کند. این عملیات به این دلیل است که ورق ها نازک‌تر شوند صورت می‌گیرد .

عبور مجدد غلتک‌ها از روی ورق‌ها علاوه بر نازک شدن آنها باعث سخت تر شدن ورق ها از نظر شکل پذیری می‌شوند. دمای هر دور ۲۵۰ درجه سانتی گیراد است. به همین منظور عملیات آنیل، شکل پذیری و انعطاف پذیری ورق‌ها را افزایش می‌دهد.یکی از ویژگی های دستگاه های نورد سرد ضخامت سنج داشتن آنها است که هنگام خروج ورق ها از غلتک ضخامت آنها را بررسی می کنند.

این دستگاه ها دارای چند پایه و سه تا شش جفت غلتک در یک سری هستند که ۵۰ تا ۹۰ درصد ضخامت محصول نهایی را کاهش می‌دهند. ضخامت فلز حاصل شده ۰.۱۲ تا ۲.۵ میلی متر است. یکی از ویژگی های محصولات فولادی تغییر شکل دادن محصولات نسبت به مرحله قبل می باشد که در آخر از ورق‌های آهنی تولید شده پروفیل های گوناگونی ساخته می‌شوند. یکی دیگر از مقاطع تولیدی از نورد سرد ورق‌های روغنی هستند.

 

بیشتر بخوانید: آشنایی با اصطلاحات رایج فولادی

 

مزایای محصولات نورد سرد  نسبت به گرم :

  • دقت بالا در تولید ایعاد محصولات
  • داشتن مقاومت و  انعطاف پریزی بالا در  تولید محصولات با استفاده از نورد سرد
  • توانایی شکل دهی بالا در نورد سرد
  • ۲۰% سختی محصولات با نورد سرد بهبود پیدا می‌کند

 

بیشتر بخوانید:فولاد و انواع آن

 

ماشین‌های نورد سرد :

نورد سرد با دستگاه‌های مدرن و پیشرفته مطابق با تکنولوژی روز انجام می‌شد. نورد سرد به قدری دقیق هست که سرعت چرخش، میزان درز و جهت‌های رفت و برگشت غلتک‌ها را تنظیم و کنترل می‌کند. بعضی از دستگاه‌‌ها فقط برای یک مقطع فولادی کاربرد دارند. مقاطع بزرگتر از دستگاه‌های بزرگ تولید و عرضه می‌شوند. نصب ماشین‌ها و کار با آنها آسان است و نیاز به تعمیر کمتری دارند.

 

بیشتربخوانید:شکل‌دهی فلزات در صنایع

 

ویژگی‌های تجهیزات 5 گانه برای شکل دهی در نورد سرد :

  • دارای سیستم‌های اندازه‌گیری نگه دارنده و کنترل برش
  • دارای تحهیزات کفی کفشک‌ها و راهنماها
  • تجهیزات نقل و انتقال مواد مانند: کویل بازکن، انبار کویل و آکومولاتور
  • تجهیزات قبل از شکل دهی مانند: صاف کننده ها، دستگاه های اتصال و سوراخکاری
  • تجهیزات بعد از شکل دهی مانند: سیستم برش پروفیل

 

بیشتر بخوانید: انواع روشهای برشکاری فلزات

 

مدرن متال با خدمات 24 ساعته خود و تولید با کیفیت همواره مورد پسند مخاطبان قرار گرفته است. مجموعه مدرن متال با تجهیزات پیشرفته خود و تحویل سریع محصولات با کیفیت تولید و به کاربردهای مختلف عرضه می‌نماید. از سایت مدرن متال دیدن نمایید و مقالات مرتبط با صنف کاری آن‌هارا مطالعه و با ما همراه باشید.

کاربرد فولاد در صنایع مختلف

کاربرد فولاد در صنایع مختلف

در این مقاله می‌خواهیم درباره کاربرد فولاد در صنایع مختلف توضیح دهیم. فولاد در بیشتر صنایع از جمله صنعت ماشین سازی، کشتی سازی و… استفاده می‌شود. اکثر صنایع در حال حاضر وابسته به فولاد و آلیاژ‌ها هستند و از صنایع بزرگ تا کوچک از فولاد و یا آلیاژهای آن در تولیدات خود استفاده می‌کنند. صنایعی مانند کشتی سازی، خودروسازی و پتروشیمی و … که فعالیت آن‌ها با استفاده از فولاد است. پس با ما همراه باشید تا با کاربرد فولاد در صنایع مختلف آشنا شوید.

اسم برخی از فولادها:
1. ورق ST37
2. ورق ST52
3. فولاد MO40
4. فولاد CK45

بیشتر بخوانید: فولاد و انواع آن

کاربرد فولاد در صنایع مختلف

آهن به دلیل اینکه مقرون به صرفه است و استحکام و دوام بالا دارد و توانسته در این حد در زندگی و امور صنعتی ما وجود داشته باشد. در ذیل کاربرد انواع فولاد و الیاژ آن را در صنایع مختلف شرح داده‌ایم.

کاربرد فولاد در خودروسازی:

خودروسازی جز یکی از بزرگ‌ترین صنعت دنیا شناخته می‌شود. اکثر تولیدات در این صنعت با فولادهای آلیاژی تولید می‌شود. از فولاد ضد زنگ آلیاژی 304 برای ساخت مقاطعی همچون سیم، لوله، فویل و تسمه در این صنعت استفاده می‌شود. از فولاد آلیاژی 1045 برای ساخت اکسل خودرو و از لوله‌های فولادی بدون درز برای ساخت اگزوز، لوله محور برای شاسی و … استفاده می‌شود. همچنین در صنعت خودروسازی از انواع الیاژ فولاد برای ساخت شاسی، سیلندر، منی فولد، بدنه خودرو و … استفاده می‌شود.

 

بیشتر بخوانید: لیزر در صنعت خودروسازی

 

صنعت ساختمان:

یکی از صنایع مهم، ساختمان سازی است و معمولا در ساختمان سازی از آهن استفاده می‌شود و در پروژه‌های مهم و بزرگ از فولادهایی با سطح آلیاژ پایین برای استحکام بیشتر استفاده می‌شود. CK45 جز یکی از فولادهایی است که قیمت و ویژگی آن، باعث خواهان زیادی در این صنعت شده است. این مدل فولاد علاوه بر داشتن مقاومت بالا و قابلیت جوشکاری در مقابل خوردگی مقاومت زیادی دارد.

بیشتر بخوانید: شکل‌دهی فلزات در صنایع

کاربرد فولاد در صنعت پزشکی:

در صنعت پزشکی فولاد ضد زنگ، تیتانیوم و حتی فلز مس اغلب  استفاده می‌شود. فولاد‌های ضد زنگ جز محبوب‌‌ترین فلزها هستند و سطح بالایی از مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر زنگ‌زدگی دارند. از فولادهای ضد زنگ در بیمارستان‌ها، کلینیک‌ها و اورژانس و… استفاده می‌کنند. در تخت‌های بیمارستان، صندلی چرخدار و تجهیزات جراحی و… از فولاد استفاده می‌شود.

در ایمپلنت‌های ارتوپدی هم از آلیاژ‌هایی که با دوام هستند و از مقاومت بالایی برخوردارند استفاده می‌کنند در ساخت دریچه‌های قلب مصنوعی از فولاد یا آلیاژهای آن استفاده می‌شود.

چند مورد از مزایای استفاده از فولاد در پزشکی :

  1. قابلیت بازیافت بودن
  2. ماهیت ضد باکتری
  3. کاهش خطر عفونت
  4. غیر خورنده بودن

در موارد بالا کاربرد فولاد در صنعت پزشکی صحبت شد. به طور خلاصه، گفته شد که فولاد نقش مهمی در محیط‌های بهداشتی و صنعت پزشکی ایفا می‌کند. فولادها یکی از ویژگی آن‌ها قابل بازیافت بودنشان است، خطر هر نوع عفونت و باکتری را کاهش می‌دهند و حتی ماهیت ضد باکتری دارند، و جز یک گزینه عالی در صنعت پزشکی بکار می‌روند. به دلیل دوام بالا و عدم هزینه‌های نگهداری، فولاد ضد زنگ برای استفاده بهداشتی، بهترین انتخاب است. اکثر گریدهای فولاد ضد زنگ، معمولا 15 الی 25 سال دوام دارند. بنابراین، به حداقل هزینه نگهداری نیاز دارند و هم برای محیط زیست وهم از نظر اقتصادی و جامعه مفید هستند.

 

بیشتر بخوانید: نکات ایمنی کار با دستگاه برش لیزر

فولاد مورد استفاده در کشتی سازی:

با بزرگتر شدن کشتی ها با گذشت زمان، تقاضا برای مواد قوی‌تر نیز افزایش پیدا کرده است. استفاده از فولاد منجر به توسعه کشتی سازی شد تا در برابر دریاها و شرایط آب و هوایی مقاومت کند و در عین حال به اندازه کافی بادوام است.  فولاد کشتی سازی نیز طبق استانداردهای دریانوردی ساخته می شود.

این به معنی است که باید ضخامتی مناسب برای هر بخش از کشتی را داشته باشد و در عین حال قدرت مقاومت در برابر شرایط و جریان های قوی آب را نیز داشته باشد. فولاد کشتی سازی دوام بسیار بالایی باید داشته باشد و بسیار انعطاف پذیر باشد که کشتی سازان بتوانند انواع مختلفی از منحنی ها و زوایای ایجاد کنند.

 

فولاد ماشین کاری:

برای تراشکاری بسیار مناسب بوده است و در اکثر مواقع در ساخت پیچ و مهره استفاده می‌شود.

بیشتر بخوانید: ساخت قطعات

 

در این مقاله سعی شد تا کاربرد فولاد در صنایع مختلف را برای شما کاربران گرامی شرح دهیم. شما نیز تجربه خود از استفاده از فولاد در صنایع مختلف را برای ما قرار دهید.

روش های خمکاری آلومینیوم

روش های خم کردن آلومینیوم

روش های خم کردن آلومینیوم یکی از مباحث پرطرفدار صنعت فلزات است. با مدرن متال همراه باشید تا درباره این خدمات بیشتر توضیح دهیم.

جهت ایجاد تغییر شکل و ظاهر آلومینیوم در بساری از پروژه‌ها آن را خم می‌کنند. نحوه خمکاری آلومینیوم بسیار مهم بوده است . در پروژ‌های زیادی کاربرد داشته و خم کردن آن به دو صورت انجام می‌شود. روش دستی و دستگاه ترمز خمش. برای داشتن یک خمکاری تمیز می‌توان از دستگاه پرس خمش استفاده کرد. به علت نرم بودن آلومینیوم مقاومت مکانیکی آن کم بوده و راحت تر خم میشود. همچنین می‌توان آ‌ها را مونتاژ، ریخته گری یا ماشین کاری شوند.

روش دستگاه ترمز خم یا خمش فلزات

ترمز خم یا دستگاه خمش فلزات یک دستگاه تخصصی برای ایجاد خم دقیق می‌باشد. این دستگاه در فلزات سبک مورد استفاده قرار می‌گیرد. ورق‌های آلومینیومی یکی از فلزات سبک به شمار می‌آید. که در درب‌ها، پنجره‌ها و سقف‌ها از آن‌ها استفاده می‌کنند.

دستگاه خمش فلزات از رو دو سکوی باریک و بلند تشکیل شده است. که ابعاد کوچکی دارند و به آسانی روی میز قرار می‌گیرد. یکی ثابت دیگری متحرک و آزادانه می‌چرخد و ورق در زاویه‌های مختلف نسبت به سکوی ثابت خم می‌شود.

 

بیشتر بخوانید: انواع خمکاری استیل

 

کاربرد دستگاه

کاربرد این دستگاه بیشتر برای تشکیل دهی و خم کاری ورق‌های مسطح، مربعی و یا نور سنج مناسب است.اگر ضخامت ورق بیشتر باشد باید از دستگاه‌های پرس و مشعل خم استفاده کرد.ورقی که باید خم شود در زیره‌گیر محرک قرار می‌گیرد. با دور کردن میله از پشت قاب دستگاه ورق در جهت‌های مورد نظر خم می‌شود و کشیده می‌شود. بعد از این مرحله میله گیره را روی ورق به صورت متقاطع قرار دهید.

نکات مهم کار با دستگاه

میله باید محکم در قاب ترمز قرار گرفته است. باید کمی هم‌پوشانی و موازی هم ورق و سکو گرفته باشند. بعضی مواقع لازم است ارتفاع گیره غیر قابل تغییر را به صورت دستی تغییر دهید.
برای اطمینان از انجام عملیات خمش به صورت دقیق و مستقیم باید ورق با دقت برسی کرد تا، لبه خارجی در موازات لبه نوار گیره قرار گرفته باشد.
با استفاده از یک گیره در فاصله مساوی از رو سر گیره ورق را ثابت و محکم کنید. برای خم کردن ورق‌های آلومینیومی نیاز به فشار و نیرو زیاد نداریم چون زیاد وزن ندارد و دو دسته دستگاه به راحتی بالا می‌آید.
اگر دستگاه ترمز شما نوار داشت برای داشتن خم دقیق بهتر است آن را در شعاع خمشی مورد نظر تنظیم نمایید.

 

بیشتر بخوانید: روش‌های خمکاری قطعات فلزی

 

روش های خم کردن آلومینیوم با دست

از یک خط کش استفاده کرد و یک خط در قسمتی از قطعه که می‌خواهید خم در آن انجام شود رسم کنید. خط را به گونه‌ای رسم کنید که از لبه‌ای به لبه‌ی دیگر برسد. ورق را روی میز کار با اندازه‌های متناسب قرار می‌دهیم.

میز باید به قدری محکم و جادار باشد که به راحتی بتواند قطعه شما را نگه دارد. قسمتی که می‌خواهید خم شود را از میز جدا کنید. با استفاده از قطعه چوب با سطح مقطع مربع، در پشت خط خم قرار می‌دهیم.

طوری که کمی از فضای بین خط خم و فلز قابل مشاهده باشد. لبه چوب را با خط خم شدن از انتها به انتها ترازو در راستا قرار می‌دهیم. چوب را با استفاده از گیره روی ورق محکم می‌کنیم و بعد از آن ورق را با دست خم می‌کنیم.این مراحل خم کردن باید توسط یک متخصص انجام شود.

امیدواریم از خواندن مقاله روش های خم کردن آلومینیوم رضایت داشته باشید. مجموعه صنعتی مدرن متال در زمینه برش انواع فلزات، آهن، استیل، آلومینیوم، برش لیزر، برش پلاسما، هوا برش، خمکاری، نورد، ساخت انواع قطعات فلزی و…

مجموعه مدرن متال با تجهیزات پیشرفته،تحویل سریع همواره کوشیده است بهترین کیفیت را در تولید به مخاطبان خوب مدرن متال عرضه دهد. خدمات مدرن متال 24 ساعت می‌باشد. از بقیه مقالات مدرن متال دیدن نمایید. با ما همراه باشید.

انواع خمکاری استیل

انواع خمکاری استیل

انواع خمکاری استیل چیست؟ خمکاری در کل به فرایند تغییر فرم ظاهری فلزات می‌گویند. یکی از پر کاربردترین روش‌ها در صنعت است که در آن به ورقه‌ها فشار وارد می‌کنند که این امر موجب خمیده و یا زاویه‌دار شدن قطعات می‌شود.

خمکاری استیل انواع، روش‌ها و کاربردهای فراوانی دارد که در این مقاله به بررسی دقیق آن‌ها می‌پردازیم.

بیشتر بخوانید: روش‌های خمکاری قطعات فلزی

خمکاری چیست و چه کاربردی دارد؟

نیروی فشاریی است که به وسیله دستگاه‌های مخصوص به قطعه مورد نظر وارد و موجب زاویه‌دار شدن و تغییر شکل قطعه می‌شود. خمکاری ورق‌های فلزی روش‌های مختلفی دارد که بسته به نوع ورق، ضخامت، طرح مورد نظر و… می‌توان روش مورد نظر را انتخاب کرد و توسط دستگاه‌هایی مخصوص فرآیند خمکاری را انجام داد. در این فرایند باید به میزان خمش قطعه توجه کرد به این معنی که خمش و زاویه‌ دار کردن موجب ترک برداشتن یا شکستن قطعه نشود. در بعضی فلزات بصورت گرم و در بعضی بصورت سرد این فرایند انجام می‌شود.

برای انجام خمکاری از دستگاه‌های مختلفی استفاده می‌شود. رایج‌ترین این دستگاه‌ها، دستگاه CNC پرس برک است. برای عملیات خمکاری ورقه فلزی روی قطعه‌ای تو خالی به نام سمبه قرار می‌گیرد. از بالا به وسیله دستگاهی به نام پانچ به ورقه فشار وارد می‌شود (میزان فشار قابل کنترل است) و ورقه خم می‌شود. زاویه خم شدن بستگی به میزان فشاری است که پانچ اعمال می‌کند. در نهایت شکل ورقه بستگی به نوع سمبه و پانچ دارد. خمکاری انواع زیادی دارد که در ادامه به بررسی آن می‌پردازیم.

بیشتر بخوانید: کاربرد دستگاه برش در صنایع

روش‌های انواع خمکاری استیل به صورت زیر است:

  • خم کردن ورق استیل V
  • خم شدن پله‌ای
  • پرسی
  •  نوردی یا به روش گرم
  •  گونیایی
  •  فشاری
  •  چرخشی

خم کردن ورق استیل V

رایج‌ترین روش خمکاری با استفاده از قالب و پانچ است. با استفاده از دستگاه‌ها و قالب‌های مخصوص فلزات به شکل V در می‌آیند.

خم شدن پله‌ای

این روش همان تکرار مکرر روش V است.

خمکاری پرسی

یکی از رایج‌ترین روش‌های انواع خمکاری است که بطور معمول فلزات در آن در اثر فشار به شکل U در می‌آیند به این صورت که یک قالب به شکل U در پایین دستگاه قرار دارد، ورقه فلزی تخت روی آن قرار می‌گیرد و یک سمبه در بالای آن قرار دارد که به کمک فشاری که توسط دستگاه کمپرسور به آن اعمال می‌شود ورقه به داخل قالب فشار می‌دهد و در نیجه ورقه به شکل U در می‌آید.

 خمکاری نوردی یا به روش گرم

از این روش معمولا برای ساخت لوله و مخروط استفاده می‌شود. در این نوع روش بسته به نوع دستگاه می‌توان یک یا چند خم را بطور همزمان انجام داد.

خمکاری گونیایی

خمکاری گونیایی یکی دیگر از انواع خمکاری است که در آن قطعات عمدتا به شکل V در می‌آیند. از لحاظ نوع برخورد دستگاه با ورقه به سه نوع: خم شدن با تماس کم، خم شدن مماسی و ضرب سکه‌ای تقسیم می‌شود.

خمکاری فشاری

خمکاری فشاری معمولا روی لوله‌های فلزی انجام می‌شود. در این روش اصولا از دستگاه‌های خمکاری دستی استفاده می‌شود.

انواع دستگاه خم کن
  • دستی
  • ساده ستونی
  • برقی
  • پرس خم کن

بیشتر بخوانید: شکل‌دهی فلزات در صنایع

قالب خمکاری چیست؟

در صنعت برای خم کردی ورقه‌های فلزی از قالب‌های فلزی استفاده می‌کنند. قالب‌ها نقش مهمی را در صنعت ایفا می‌کنند، به این دلیل که شکل نهایی یک ورقه به وسیله قالب مورد استفاده تعیین می‌شود. به کمک قالب‌ها می‌توان خم‌های 1 تا 180 درجه ایجاد کرد.

انواع قالب‌های خمکاری :

  •  قالب خم L شکل
  • تار خنثی
  • قالب خم V شکل
  • خم Z شکل

بیشتر بخوانید: CNC و کاربرد‌های آن 

برای آشنایی بیشتر با صنایع فلزی مدرن و خدمات آن از صفحه اصلی ما دیدن فرمایید. امیدوارم که در این مقاله مطالب و مفید و کارآمدی را ارائه کرده باشیم.

شکل‌دهی فلزات در صنایع

شکل‌دهی فلزات در صنایع

شکل‌دهی فلزات در صنایع چجوری انجام می‌شود؟ امروز در این مقاله از سایت مجوعه صنایع فلزی مدرن می‌خواهیم درباره انواع روش خمکاری در صنایع مختلف صحبت کنیم. پس با ما همراه باشید.

بیشتر بخوانید: جوشکاری آرگون

امروزه با توجه به استفاده از فلزات در طیف گسترده‌ای از صنایع، آگاهی از فرایندهای شکل‌دهی فلزات در صنایع برای تولید قطعات با کیفیت و مناسب ضروری به نظر می‌رسد. شکل‌دهی فلزات بسیاری از فرایندها نظیر برش، خمکاری، براده‌برداری را شامل می‌شود. به طور کلی شکل‌دهی فلزات به دو دسته تقسیم می‌شود:

1- تغییر شکل توده‌ای

  • نورد
  • آهنگری
  • اکستروژن
  • مفتول کششی و میله کششی
  • فرآیندهای شکل دهی توده‌ای:

اولین روش شکل‌دهی فلزات در صنایع، شکل‌دهی توده‌ای است. این فرآیند شامل تغییرات چشم‌گیر در شکل قطعه فلزی است. در فرآیند شکل دهی توده‌ای نسبت سطح به حجم کار کم است و معمولا قطعه خام مورد استفاده به شکل استوانه یا مکعب مستطیلی است. تغییر شکل توده ای خود شامل چهار زیر شاخه است، نورد، آهنگری، اکستروژن، مفتول کشی و میله کشی.

بیشتر بخوانید: روش‌های خمکاری قطعات فلزی

  • فرآیندهای نورد:

فرآیند نورد یکی از روش‌های متداول برای شکل‌دهی فلزات در صنایع است. در این فرآیند قطعات فلزی از بین دو استوانه به صورت غلتک عبور داده می‌شود و فشرده می‌شود و طولشان افزایش میابد. محصول تولیدی فرآیند نورد ممکن است دیگر نیازی به تغییر نداشته باشد یا فقط قسمتی از چرخه تولید قطعات فلزی باشد و بعد از عبور از مرحله نورد وارد مرحله‌ی دیگری شود. فرایند نورد به دو حالت نورد سرد و گرم تقسیم می‌شود.

  • نورد گرم:

در حالت نورد گرم به دلیل گرم شدن فلزات (تا دمایی بیشتر از دمای تبلور مجدد) امکان شکل دهی راحت‌تر میشود اما نیازمند دقت بالایی است. معایبی نظیر امکان اکسید شدن فلزات در دمای بالا و افزایش امکان اصطحکاک به دلیل دمای بالا در این روش وجود دارد. میزان کاهش ضخامت در فرآیند نورد وابسته میزان اصطحکاک بین فلز و غلتک است. در این فرآیند میزان استحکام قطعه خروجی به دلیل تبلور مجدد کمی کاهش میابد.

  • نورد سرد:

این فرایند برای تولید ورقه و تسمه در دمای اتاق انجام می‌شود. مقاومت قطعه خروجی برخلاف نورد گرم افزایش میابد و محصولات نهایی تا حدودی پرداخت شده هستند. در روش نورد سرد به دلیل عدم وجود گرما فلزات اکسید نمی‌شود و روغن کاری ساده‌تر است. باید توجه داشت که فرآیندهای نورد سرد و گرم هر دو مربوط به کاهش ضخامت ورقه های فلزی هستند و فرآیند سرد در ادامه فرآیند گرم انجام می‌پذیرد. در فرایند نورد سرد با کاهش دما حجم فلز هم کاهش میابد و و برخلاف نورد گرم ورقه فلزی قابل کنترل‌تر است.

 

  • فرایند آهنگری:

شکل‌دهی فلزات در صنایع بوسیله نیرو فشاری که از طریق چکش یا قالب به قطعه وارد می‌شود آهنگری یا فورجینگ نامیده میشود. در فرایند آهنگری قطعات مستحکم و باکیفیت با حداقل میزان ضایعات تولید می‌شود. طی این فرآیند به دلیل تغییرات ساختار داخلی فلز که ناشی از فشار وارده است ویژگی‌های مکانیکی قطعه بهبود میابد. در گذشته آهنگری فقط به روش سرد انجام می‌گرفته است ولی امروزه در هر دو حالت سرد و گرم انجام می‌گیرد. لازم به ذکر است که تجهیزات مورد استفاده در فرآیند آهنگری بسیار گران قیمت هستند، اما به دلیل کم بودن ضایعات نهایی صرفه جویی زیادی در ماده و انرژی صورت می‌پذیرد.

بیشتر بخوانید: جوشکاری ورق گالوانیزه

  • فرآیند اکستروژن:

اکستروژن نیز یک از روش‌هایی است که در آن برای تغییر شکل فلزات از نیروی فشرده شدن استفاده می‌شود. سطح فلزی با نیروی مکانیکی یا هیدرولیکی به درون قالب فشرده می‌شود و در نهایت به شکل قالب مورد استفاده در می‌آید. در این فرآیند نیروی کششی وجود ندارد بنابراین فلز بدون پاره شدن متغییر شکل می‌دهد. اگر این فرآیند در دمایی زیر دمای تبلور مجدد انجام شود سطح فلز اکسید نشده و خواص مکانیکی مطلوبی ایجاد می‌کند.

  • فرایند مفتول کششی و میله کششی:

یکی دیگر از روش‌های شکل‌دهی فلزات در صنایع فرآیند کاهش قطر سیم و مفتول فلزی طی فرآیند کشش مفتول کشی یا کشش سیم می‌گویند. در این روش شکل دهی فلزات، فلز درون قالب بوسیله نیروی کششی خارج می‌شود. قطر مفتول حاصل از فرآیند سیم کشی یک سانتی متر می‌باشد و برای تولید سیم استفاده می‌شود. مفتول کشی معمولا به صورت سرد انجام می‌شود اما در صورت نیاز ممکن است در حالت گرم نیز صورت بگیرد.

محصول نهایی فرایند نورد و اکستروژن لوله و استوانه‌‌هایی است که طی فرآیند میله‌کشی قطر آن کم می‌شود و بعد از پرداخت به محصول نهایی تبدیل می‌شوند. فرآیند میله کشی به چهار روش انجام میشود:

کشش لوله بدون توپی، کشش لوله با توپی ثابت، کشش لوله با توپی شناور، کشش لوله بوسیله سمبه

2-تغییر شکل ورق کاری:

دومین روش شکل‌دهی فلزات در صنایع، تغییر شکل ورق کاری است. به فرآیند شکل دهی به ورقه‌های فلزی، ورق کاری گفته می‌شود. قطعات خام مورد استفاده در این روش دارای نسبت سطح به حجم بالایی است. این نسبت سطح به حجم یکی از وجوه تمایز این روش نسبت به روش شکل دهی توده‌ای است. برشکاری و شکل‌دهی جزو فرآیندهای تغییر شکل ورق کاری می‌باشند. به فرآیند ورقکاری پرس‌کاری نیز می‌گویند که علت نام‌گذاری این امر استفاده از دستگاه‌های پرس طی فرآیند است. ورق کاری بوسیله پانچ (نری) و قالب (مادگی) انجام می‌شود.

بیشتر بخوانید: انواع روشهای برشکاری فلزات

تغییر شکل ورقکاری به روش‌های زیر انجام میشود:

  • خمکاری
  • کشش عمیق
  • برش

 

  • فرآیند خمکاری:

تغییر شکل ورقه‌های فلزی بدون برش و ایجاد شکستگی در ورق فلزی خمکاری نامیده می‌شود. در این روش با اعمال نیروی فیزیکی ورقه فلزی زاویه‌دار می‌شود و به شکل دلخواد درمی‌آید. از این روش برای تولید نبشی و ناودانی استفاده می‌شود. خمکاری انواع مختلفی نظیر مکانیکی، پنوماتیک، هیدرولیک و CNC دارد.

بیشتر بخوانید: CNC و کاربردهای آن

  • فرآیند کشش عمیق:

در این روش ورقه‌ی فلزی بوسیله یک سنبه به درون قالب فشرده می‌شود. در این روش هر دو طرف یا یک طرف بوسیله قالب پوشانده نمی‌شود و آزاد است. درنتیجه فشار وارد شده به ورقه فلزی و کشش حاصل از آن ورقه تغییر شکل می‌دهد. محصول تولید شده نهایی فنجانی شکل است. این فرآیند می‌تواند یک یا چند مرحله‌ای باشد. در کشش عمیق کنترل جریان ورق برای جلوگیری از چین خوردگی یا پاره‌شدگی بسیار مهم است. بنابراین برای محاسبه میزان فشار وارده آزمایش‌هایی صورت می‌گیرد.

  • فرآیند برش:

فرآیند برش نسبت به روش‌های  قبلی گفته شده کمی متفاوت‌تر است و شاید از برخی جهات در دسته فرآیندهای شکل دهی قرار نگیرد. از آنجایی که تغییر شکل بسیاری از قطعات بوسیله این فرآیند صورت می‌گیرد میتوان آن را جزو روش‌های شکل دهی فلزات بر شمرد. در این روش ورقه‌های فلزی بوسیله قالب و پانچ برش داده شده و به شکل نهایی خود در می‌آیند.

بیشتر بخوانید: برش لیزری چگونه کار میکند

روشهای مختلف شکل‌دهی فلزات در صنایع در بالا توضیح داده شده است و انتخاب بهترین روش برای تغییر شکل وابسته به نوع خواص ماده مورد استفاده و شکل نهایی مورد نظر کاملا متفاوت است.

امیدواریم از خواندن مقاله انواع روش خمکاری در صنایع رضایت داشته باشید.

در ادامه نظرات خود را برای ما قرار دهید.

روش‌های خمکاری قطعات فلزی

روش‌های خمکاری قطعات فلزی

مجموعه صنایع فلزی مدرن در این مقاله قصد دارد که انواع انواع روش‌های خمکاری قطعات فلزی را برای شما همراهان گرامی شرح دهد. پس با ما همراه باشید.

امروزه انواع مختلف فلزات و آلیاژهای آن‌ها در طیف گسترده‌ای از صنایع نظیر الکترونیک، ساختمان سازی، کشتی سازی و… بکار برده می‌شوند. استفاده از فلزات و آلیاژهای آن‌ها در صنایع منوط به امکان تغییر شکل قطعات فلزی است که یکی از راه‌های این تغییر شکل خمکاری قطعات فلزی می‌باشد. بنابراین آگاهی از روش‌های خمکاری قطعات فلزی کمک شایانی به انتخاب بهتربن روش برای صنایع مختلف می‌کند.

بیشتر بخوانید: شکل‌دهی فلزات در صنایع

فرآیند خمکاری به معنی تغییر شکل ورقه‌های فلزی بوسیله اعمال نیرو بدون نیاز به تغییر در میزان ضخامت ورقه‌ها می‌باشد. محاسبه میزان فشار وارده برای فرآیند خمکاری از اهمیت بالایی برخوردار است. در صورت وارد شدن فشار بیش از حد امکان ترک خوردگی یا چین خوردگی برای ورقه‌ها وجود دارد. خمکاری فلزات هم به صورت گرم و هم به صورت سرد انجام می‌شود. تعیین نوع خم کاری بسته به میزان کربن موجود در ماده اولیه تعیین میشود، هرچه درصد کربن بالاتر باشد میزان استحکام بالاتر رفته در نتیجه خمکاری به روش گرم کاربرد بیشتری دارد و بلعکس. خمکاری به روش‌های مختلفی نظیر خمکاری هوایی، کفی، حلقه زنی، لبه‌ای و چرخشی امکان پذیر می‌باشد.

خمکاری هوایی:

این روش‌ خمکاری قطعات فلزی پرکاربردترین نوع خمکاری فلزات با حداقل تماس است. در این روش بعد از تعیین دقیق جایگاه قطعه و محل اعمال نیرو ابزار بالا به قطعه فشار وارد میکند. دستگاه فقط در سه نقطهی پانچ، سنبه و نوک با قطعه در تماس است. این نوع از خمکاری به دلیل عدم نیازی فشرده کردن فلز بوسیله نوک پانچ وزن و بارگیری مورد نیاز برای خمش فلز بسیار کم است.

بیشتر بخوانید: جوشکاری آرگون

خمکاری کفی:

یکی از روشهای خمکاری قطعات فلزی خمکاری هوایی در شعاع اختلافاتی دارد. در این روش هم پانچ و سنبه تماس زیادی با صفحه ندارد و بارگیری کافی ایجاد نمی‌شود. این روش دقت بالایی دارد و گزینه ای خوب و قابل اطمینان برای خمکاری است.

خمکاری حلقه زنی:

این روش خمکاری نیازمند نیروی بیشتری است. معمولا برای ورقه‌هایی با ضخامت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این روش پانچ و قطعه روی سنبه قرار می‌گیرد و نیرویی حدود 30 برابر بیشتر نسبت به روش خمکاری هوایی به قطعه فلزی وارد می‌شود. این روش هم یک روش با دقت بالاست که برای ایجاد برجستگی‌های چشمگیر استفاده می‌شود.

بیشتر بخوانید: جوشکاری ورق گالوانیزه

خمکاری لبه‌ای:

یکی دیگر از انواع خمکاری، که با قالب‌های گونیایی دارای صفحه فشارنده انجام می‌شود، که صفحه های فشارنده به صورت جدا از پانچ کنترل می‌شوند. برای ایجاد زوایای بیشتر از 90 درجه بر روی ورقه های فلزی نیاز به ابزارهای پیشرفته تری هستیم تا تعدادی از نیروهای افقی را واگذار شود.

خمکاری چرخشی:

آخرین روش‌ خمکاری قطعات فلزی روش چرخشی است. مزیت اصلی این روش این است که به دلیل وجود ابزارهای مختلف هیچ گونه خراشی بر صفحه فلزی ایجاد نمی‌شود. مکانیزم این روش با روش خمکاری لبه‌ای مشابه است با این تفاوت که در این روش صفحه فشارنده‌ای وجود ندارد و نیرو به پانچ منتقل می‌شود درنتیجه پانچ به قطعه نزدیک می‌شود.این روش می‌تواند زوایای بیشتر از 90 درجه را بر روی صفحه ها ایجاد کند و به دلیل انعطاف پذیری بالا برای ایجاد اشکال Uشکل مناسب است.

بیشتر بخوانید: انواع روشهای برشکاری فلزات

دستگاه‌های خمکاری می‌توانند فرآیند خمکاری را روی ورقه‌هایی با ضخامت‌های مختلف اجرایی کنند، بنابراین به جز محاسبه میزان فشار وارده برای فرآیند خمکاری، جنس ورقه های مورد استفاده نیز در انتخاب روش‌های خمکاری قطعات فلزی و برای جلوگیری از ترک خوردگی قطعات بسیار حائز اهمیت است.